硫酸實習報告

　　在不斷進步的時代，報告十分的重要，要注意報告在寫作時具有一定的格式。相信許多人會覺得報告很難寫吧，以下是小編收集整理的硫酸實習報告，歡迎大家分享。

硫酸實習報告1

　　20xx年10月中旬至20xx年2月12日，我在硫酸廠進行了為期四個月的生產(chǎn)實習。在師傅的幫助和上級領導關懷下，我在這段時間內(nèi)成長了許多。不但掌握了許多生產(chǎn)技能和工藝，同時也認識了很多有豐富生產(chǎn)經(jīng)驗的老師傅以及和我同樣干勁的年輕人。他們教會了我許多，也讓我體會了許多。下面我便講述下這四個月來的所學所得。

　　說實話，我是帶著恐懼來到硫酸廠的。那時的工廠給我的感覺是危險，危險再危險�，F(xiàn)在想起來自己也覺得有點可笑了。有句話說得好：“最愚昧的事情莫過于無知帶來的恐懼”。就好像一杯白開水，你不知道怎樣去端它才不會被它燙傷，這不是很愚昧是什么呢？ 再說回到實習吧。進到廠后，我便分配到中控室跟著師傅們學習。硫酸廠設有一個DCS控制室，采用DCS集散控制系統(tǒng)對全廠的生產(chǎn)過程進行集中監(jiān)視、控制。整個生產(chǎn)過程的主要操作、主要動設備的狀態(tài)顯示、停止操作均可在操作站上完成。生產(chǎn)過程中的主要工藝參數(shù)能在操作站中進行顯示、紀錄、報警，并通過控制系統(tǒng)進行調(diào)節(jié)、聯(lián)鎖、積算，自動化程度高。在這期間我了解到硫酸分廠目前有三個系統(tǒng)是在運行的，分別是20萬、24萬、30萬噸的硫鐵礦制酸系統(tǒng)。這三個系統(tǒng)除了在除鹽工序不一樣以外其它工藝幾乎是相同的`。生產(chǎn)設施有原料工序、焙燒工序、凈化工序、轉化工序、干吸工序、成品工序、排渣工序、余熱發(fā)電工序。其中主要的工藝是焙燒、鍋爐、凈化、轉化、干吸。

　�。ㄒ唬� 焙燒工序

　　據(jù)了解，硫酸廠主要是以接觸法生產(chǎn)硫酸。也就是以含硫品位為51%的硫鐵礦或硫精礦為原料，經(jīng)處理后，粒度和水份含量合格的硫鐵礦與微過量的空氣在850℃左右（實際在850℃-1100℃）及微負壓的條件下進行流化態(tài)焙燒，生成二氧化硫爐氣，其化學反應過程如下

　　2FeS2=2FeS+S2

　　S2+2O2=2SO2

　　其中硫化亞鐵與氧反應，在不同的條件下可得到不同的產(chǎn)物。

　　第一，在低溫條件下硫化亞鐵與氧化反應生成硫酸亞鐵；

　　FeS+2O2=FeSO4

　　第二，當溫度較高時，在不定期�？諝饬枯^多時，燃燒生成紅棕色的Fe2O3燒渣。

　　4FeS+7O2=2Fe2O3+4SO2

　　第三，在溫度較高和過剩空氣量較少時，硫化亞鐵燃燒時有部份生成FeSO4。

　　3FeS+5O2=Fe3O4+3SO2

　　再有，如果焙燒是在較低溫度與過量氧存在下進行，由于Fe2O3燒渣的催化作用，爐氣

　　中的二氧化硫被氧化成三氧化硫。

　　SO2+1/2SO2=SO3

　　以上說述的主要是焙燒工序的原理部分，根據(jù)我在中控室學到的經(jīng)驗，該工序一般監(jiān)控以下幾點：第一，風機電流。在焙燒的過程，控制好進空氣量是一個很重要的環(huán)節(jié)，因為風量影響到SO2氣濃，而電流量和風量成正比關系。第二，沸騰爐底壓。底壓的突變往往就

　　可以判斷沸騰爐內(nèi)卡礦了，這時候，中控的師傅一般都是跑下去現(xiàn)場處理了。第三，氣濃。實際上卡礦時也可以看氣濃，但是氣濃指示通常有點滯后性，一般都是結合爐溫和底壓提前判斷的。焙燒工序生成的爐氣帶有很大一部份的粉塵和其它一些雜質(zhì)，且溫度極高，所以在進入凈化工序之前，有必要把這部分的能量通過鍋爐工序加以利用。

　�。ǘ�）鍋爐工序

　　余熱鍋爐崗位的目的是余熱利用，主要任務時利用沸騰爐980℃左右的SO2爐氣降至

　　320℃左右時需導出的熱量全部加以利用產(chǎn)生中壓蒸汽，并維持、調(diào)整鍋爐水位及蒸汽溫度、壓力至正常狀態(tài)，確保安全，正常供汽發(fā)電。

　　廢熱鍋爐汽包使用的脫鹽水，由脫鹽水站制取，除氧器除氧、省煤器加熱后供給。汽包水通過兩臺循環(huán)水泵在汽包、廢熱鍋爐蒸發(fā)管束及沸騰爐冷排管束間循環(huán)加熱。汽包產(chǎn)生的飽和蒸汽由廢熱鍋爐內(nèi)過熱管束加熱成過熱蒸汽，提供給發(fā)電機發(fā)電。

　　該工序一般監(jiān)測以下兩點：第一，集汽聯(lián)箱出口之處的溫度及壓強。通常該溫度控制在450±10℃，壓強在3.2-3.5MPɑ。第二，汽包壓力和液位。一般該壓力控制在3.8MPɑ左右，液位在50以下。

　�。ㄈ�）凈化工序

　　來自焙燒工序旋風除塵器出口的SO2爐氣進入電除塵器除去絕大部分礦塵的SO2爐氣進入

　　增濕塔，再用稀酸洗滌、降溫，使爐氣冷卻至～65℃后進入冷卻塔。冷卻塔為填料塔，同樣使用稀酸洗滌冷卻。出冷卻塔溫度降至40℃的爐氣依次進入一級電除霧器和二級電除霧器除去酸霧及其它雜質(zhì)，出口氣體酸霧含量≤0.015g/Nm3送入干吸工序。

　　凈化工序中的增濕塔采用的是塔槽一體絕熱蒸發(fā)冷卻，酸系統(tǒng)不設酸冷卻器，循環(huán)酸經(jīng)

　　增濕塔循環(huán)泵增壓后大部分循環(huán)使用，少部分經(jīng)過濾器除去礦塵后回增濕塔循環(huán)使用，少量清液進入稀酸槽，再經(jīng)稀酸泵增壓送至干吸配酸或部分的稀酸引出至脫氣塔，用空氣脫吸SO2后經(jīng)脫氣塔稀酸泵外送磷肥配酸。冷卻塔采用塔槽一體，下塔酸溫度～58℃，經(jīng)冷卻塔循環(huán)泵送至稀酸板式冷卻器冷卻至38℃后上塔噴淋。增濕塔的補充水由冷卻塔循環(huán)泵出口引出，串至增濕塔循環(huán)酸系統(tǒng)。

　　由于凈化工序為負壓操作，為防止氣體管道及設備抽壞，在第一級電除霧器進口設置安全水封。凈化工序補充水經(jīng)自動調(diào)節(jié)閥加入冷卻塔循環(huán)酸系統(tǒng)。開車初期，補充水由工藝水總管路直接進入系統(tǒng)。

　�。ㄋ模┺D化工序

　　轉化工序主要是圍繞著下面這個反應進行的：

　　2SO2+O2﹦2SO3

　　這個反應是放熱反應，也就是說，氣體反應過后，溫度是會上升的。干燥后的SO2氣體經(jīng)SO2鼓風機加壓后，先經(jīng)過換熱器再進入轉化器。轉化器內(nèi)有五層釩觸煤催化劑，進入到

　　里面的氣體反應升溫后，出來是要通過換熱器把溫度降下來，再導回去到下一層進行進一步的反應，以此提高轉化率。

　　（五）干吸工序

　　干吸系統(tǒng)采用三塔三槽流程，即干燥塔，第一吸收塔、第二吸收塔各獨自一個循環(huán)槽。干燥系統(tǒng)采用95%硫酸干燥，吸收系統(tǒng)采用98%硫酸吸收。循環(huán)槽采用臥式槽。來自凈化工序的爐氣，經(jīng)補充適量的空氣后進入到干燥塔，干燥塔把爐氣干燥到一定程度后再送往轉化工序，大部分的SO2轉化為SO3后進入到第一吸收塔，未被吸收的氣體重新進入到轉化工段進

　　行反應，此時SO2轉化率可超過99.9%。轉化后的氣體再進入到第二吸收塔。第一、第二吸收

　　塔都是采用98%濃硫酸吸收SO3。同時隨著吸收的進行，濃硫酸的濃度會越來越高，這時就可

　　以加進工藝水，使得酸濃降低，而這個過程也恰恰是產(chǎn)酸的過程。產(chǎn)出的濃酸由一吸酸循環(huán)泵出口引出經(jīng)成品酸冷卻器冷卻至40℃輸送到成品酸貯罐貯存。

　　總結一下在硫酸廠四個月實習吧。這段時間里，通過和師傅們一起學習工藝，一起下車間實操，我已基本把握焙燒、鍋爐、凈化、轉化、干吸等工序工藝的要領，對于個人而言，也算是達到了預期目標，但要想全都能融會貫通恐怕這時間難免有點倉促了。用老師傅的話就是“每個崗位，起碼要人帶一年才敢給你獨立操作”。我思前想后，覺得師傅的話也不無道理。以后邊工作邊學習吧。

硫酸實習報告2

　　考察對象：硫酸化工廠

　　考察項目：硫酸生產(chǎn)的工藝流程

　　考察內(nèi)容：了解硫酸的生產(chǎn)過程，硫酸生產(chǎn)中廢氣廢液廢渣的處理以及硫酸的用途為敘述簡便，我將鄧峽化工廠設為a廠，高宇集團化工廠設為b廠。

　　（一）生產(chǎn)原料

　　a廠的生產(chǎn)原料分為硫鐵礦，b廠的生產(chǎn)原料除了硫鐵礦還有浮選硫鐵礦和尾砂。浮選硫鐵礦和尾砂的含硫品位較硫鐵礦要高，但是浮選硫鐵礦和尾砂的運輸費用要高于硫鐵礦。綜合比較看來浮選硫鐵礦和尾砂的利用率很可觀，經(jīng)濟實力雄厚者使用浮選硫鐵礦和尾砂的效益較使用硫鐵礦好。

　　硫鐵礦的主要成分是fes2。按其不同分為：普通硫鐵礦，浮選硫鐵礦和尾砂及含煤硫鐵礦。

　　硫鐵礦一般是塊狀。浮選硫鐵礦和尾砂為粉狀并含有大量水分，且在貯存和運輸過程中還會結塊。在送往焙燒工序以前，必須經(jīng)過適當?shù)奶幚�。對塊狀硫鐵礦或結塊的浮選礦進行破碎和篩分，浮選硫鐵礦和尾砂的烘干，不同成分原料的混合配料。

　　硫鐵礦的破碎通常經(jīng)過粗碎與細碎兩道工序，粗碎使用顎式破碎機,細碎用錕式壓碎機或反擊式破碎機,鼠籠式破碎機主要用來打散尾砂團塊。

　　（二）硫鐵礦的焙燒

　　硫鐵礦焙燒，主要是礦石中的fes2與空氣中氧的反應。隨著條件的不同而得到不同的產(chǎn)物。工業(yè)上為了保證原料中組分盡量轉變?yōu)槎�氧化硫，必須�?00℃以上的溫度下進行焙燒。

　　硫鐵礦的焙燒是在沸騰爐中進行的。a廠有兩個系統(tǒng)，一個系統(tǒng)的生產(chǎn)量是20t/年，另一個系統(tǒng)的生產(chǎn)量是40t/年。我去a廠的`車間看到細碎的礦料是由輸送帶直接均勻送入爐內(nèi)的。b廠的車間比較大，有一個60t/年的系統(tǒng)，還有一個40t/年的系統(tǒng)，因此它有一個統(tǒng)一的存儲庫存放原料，將處理好的原料用輸送帶分別送到各個車間。

　　焙燒過程中，一般都需要從沸騰層移走熱量，以免溫度過高爐料館結，用廢熱鍋爐的換熱元件移熱，用來產(chǎn)生蒸汽。b廠建造了一個系統(tǒng)利用廢熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽來發(fā)電，這個系統(tǒng)發(fā)的電能滿足整個車間的用電量。這個系統(tǒng)既節(jié)約資金，又創(chuàng)造效益。它巧妙地利用了系統(tǒng)需要轉移的能量生產(chǎn)新能源，是現(xiàn)代廠家應該提倡的方法。礦焙燒后產(chǎn)生的礦渣送往廢渣收集池。

　　（三）爐氣的除塵及凈化

　　l．除塵

　　從沸騰爐出來的焙燒爐氣，都含有礦塵。含塵量的多少與原料的品位，粒度大小，焙燒方法，焙燒強度等因素有關。

　　清除爐塵的方法，通常是根據(jù)礦塵粒子大小不同，由大到小逐級地將礦塵進行分離。焙燒爐出回爐氣溫度較高，生產(chǎn)上使除塵和氣體降溫同時進行。

　　剛出爐的爐氣用水洗的方法除塵。這種方法的另一個作用是降低爐氣的溫度，使爐氣基本能滿足后面工序的溫度要求。水洗后除下的生送到廢渣收集地。

　　經(jīng)過水洗后的爐氣進入旋風分離機除塵。旋風除塵器可除掉總礦塵量的65.75％。

　　2．凈化

　　此時的so2體中還含有很多對后面工序中的催化劑有毒的氣體。然后爐氣先后進入兩個文氏管，進一步除塵，凈化和降溫。一般用泡沫塔除塵和凈化。泡沫塔的結構有隔板和篩孔，氣體從泡沫塔的下部進入，水從上部沖淋。

　　焙燒產(chǎn)生so2使大量的o2與之接觸，在硫鐵礦焙燒后生成的含鐵物質(zhì)的催化下，往往會有一小部分so2被氧化成so3，這部分so3在水洗過程中會生成h2so4形成酸霧，對so2的吸收產(chǎn)出很大的不良影響，因此一定要除去這部分酸霧。經(jīng)過旋風分離機后的爐氣，a廠采用素瓷過濾器除塵和凈化。這是一種除去酸霧的方法。b廠采用了一種比較先進的方法——電除霧法。在這個工藝里，設備是一個直徑4米左右，高度3米左右的塑料圓桶，桶里安裝的是幾十根與桶同高的直徑數(shù)十厘米的鋼管，每根鋼管里安了一根很細的鋼絲。它的原理是在鋼管和鋼絲間加上很高的電壓，將酸霧電解后，使之順著鋼管流下來。除下來的酸收集到裝產(chǎn)品酸的罐子中。這種方法除酸霧的效果非常好。相較而言，a廠除酸霧的效果也不錯，但是要經(jīng)過幾個素瓷過濾器的凈化后才能達到一定的標準。

　　在這個環(huán)節(jié)中，也采用其他方法除去那些對催化劑有毒害作用的氣體。

　　（四）so3的吸收

　　由于so3用水吸收的效果不好，容易形成酸霧，因此用98％的硫酸吸收。so3的吸收在吸收塔里進行。so3的吸收是放熱反應，而so3要到一定的度程度后才能與濃硫酸中的水反應。a廠采取的方法是用沸騰爐中廢熱鍋爐產(chǎn)生的熱量加熱so3氣體，然后進入吸收塔與濃硫酸反應。生成的酸送入儲罐中，通過加水等方法調(diào)節(jié)酸的濃度后，送入成品酸儲罐中出售。b廠再次利用系統(tǒng)的放熱特性設計了一個比較合理的so3的吸收系統(tǒng)。它利用so3吸收時放熱的特性，將吸收塔設計為三段，每一段相互隔離，并在吸收塔外安裝了換熱設備。進入吸收系統(tǒng)的so2先出換熱設備加熱到適當?shù)臏囟�，然后進入第一段，在催化劑的催化下用98％的硫酸吸收后送入第一存儲罐。此反應產(chǎn)生的熱量被換熱器轉比后用來加熱進入吸收塔的so3。第一段的未充分反應的so3進入第二階段，如前一般反應，經(jīng)過第二存儲罐后再進入第三段反應，然后生成的酸送人第三存儲罐。這樣，so3的理論轉化率為98％，而實際上只有92％。產(chǎn)生差異的原因有設備的問題，也有生產(chǎn)工藝的問題。這些濃度不一的酸送入一個調(diào)節(jié)罐，調(diào)節(jié)到適當?shù)臐舛群笥帽盟腿牍�廠入口處的罐中出售。

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